Atornillado de paneles LCD con cobots JAKA
Acerca de la empresa
Un fabricante de optoelectrónica que ofrece soluciones basadas en tecnología de visualización premium. La empresa ha ganado reconocimiento global por sus soluciones completas basadas en su capacidad de I+D, sólida experiencia en fabricación y un diverso portafolio de productos para satisfacer las complejas necesidades del mercado.
Desafíos de la empresa
Dentro de la producción de paneles LCD, hay una tarea que implica ajustar 16 tornillos a fin de unir componentes funcionales y estructurales. Previamente, cada estación de trabajo que realizaba esta tarea necesitaba 2 trabajadores, para los turnos del día y la noche.
La empresa tenía los siguientes problemas:
- Primero, dada la naturaleza repetitiva de la tarea, era difícil para el personal mantener la concentración.
- Segundo, había una elevada rotación de personal. Esto implicaba invertir recursos en reclutar y entrenar personal constantemente.
- Tercero, con la situación de la pandemia, tener un gran número de personas que vienen de distintos lugares representaba un gran riesgo para la fábrica, que podía ser fatal para la producción.
- Finalmente, la empresa se preocupaba por la seguridad de los trabajadores, ya que la tarea representaba riesgo de accidentes.
Debido a estos factores, la empresa decidió buscar alternativas para automatizar el atornillado, liberando a sus trabajadores para realizar labores más complejas y seguras.
Solución
Después de consultar con JAKA, y con la ayuda de un integrador, la empresa decidió instalar 8 unidades de nuestro JAKA Zu 18.
El proceso de automatización se dio en los siguientes pasos:
- Primero, los componentes a atornillar se reciben a través de la línea de ensamblaje.
- Después, el cobot carga los tornillos. Se acerca al componente y lee el primero de los dos puntos marcados para determinar la ubicación de los agujeros, luego procede a atornillarlos.
- La tarea requiere ajustar 16 tornillos en total, pero la herramienta solo puede cargar 10. Por eso, después de completar el primer lote, carga el segundo y regresa a leer el segundo punto marcado para completar la tarea.
- Después de terminar, le informa al PLC. Este ordena que el componente terminado descienda automáticamente del área de trabajo y continúe en la línea de producción.
Resultados
Se lograron todos los objetivos determinados por la empresa en su evaluación inicial.
- Se ahorró en el consumo de la luz y el agua, a no necesitar mantener condiciones necesarias para los operarios durante el turno de noche.
- La reducción de tareas manuales llevó a un incremento en la seguridad de los trabajadores y la automatización redujo el flujo de gente en el área de producción.
- La precisión de los cobots eliminó el error humano, elevando la calidad de los productos e incrementando las ventas.
- Al considerar todos los factores, gracias a los cobots la capacidad de producción se elevó en un 50% y la inversión se recuperó en menos de un año.
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