PCB Be- und Entladen mit JAKA Zu 12 Cobots
Über das Unternehmen
Einer der größten Hersteller, Bestücker und Zulieferer flexibler gedruckter Schaltungen weltweit. Wir sind bestrebt, unsere Lösungen auf den Elektronikmarkt auszurichten und uns auf Anwendungen zu konzentrieren, bei denen flexible gedruckte Schaltungen die Schlüsseltechnologie zum Erreichen einer gewünschten Größe, Form, eines Gewichts oder einer gewünschten Funktionalität eines elektronischen Geräts sind.
Herausforderungen für das Unternehmen
In der Produktion von flexiblen Leiterplatten (FPC), auch bekannt als gedruckte Schaltung (PCB), hat der Hersteller eine Aufgabe identifiziert, die durch Automatisierung optimiert werden könnte.
Es umfasste das Be- und Entladen von Leiterplatten zu und von einer gleitenden SPS-Maschine zum Abisolieren und das anschließende Stapeln der abisolierten Leiterplatten in Schichten mit Schutzpapier.
Es gab neun Arbeiter, die an 18 Maschinen arbeiteten und 450 Teile pro Tag fertigstellten. Aufgrund der repetitiven und körperlich anstrengenden Art der Aufgabe war die Produktionseffizienz gering, die Sicherheit der Arbeiter gefährdet, es kam zu menschlichen Fehlern und einer unbequemen Personalfluktuation.
Die Lösung
Um den FPC-Be- und Entladeprozess zu automatisieren, entschied sich das Unternehmen für den Kauf von neun Einheiten des JAKA Zu 12 Cobots. Cobots wurden aufgrund ihrer kurzen Amortisationszeit, hohen Präzision und Genauigkeit gegenüber herkömmlichen industriellen Automatisierungsrobotern ausgewählt.
Im Fall der Zu 12 wurden sie auch wegen ihrer Kompaktheit geschätzt – sie passten problemlos in den Raum der vorhandenen Ausrüstung. Mit Hilfe professioneller Cobot-Integratoren dauerte ihre Bereitstellung nur wenige Stunden.
Jeder Cobot ging folgendermaßen vor: Zunächst nimmt er eine Leiterplatte (PCB) von einem unbearbeiteten Stapel und legt sie auf die Ladeplattform der Abisoliermaschine, einen SPS-Schieber. Während die Leiterplatte abisoliert wird, übernimmt der Cobot ein Blatt Schutzpapier vom unbearbeiteten Stapel und legt es oben auf dem bearbeiteten Stapel ab.
Nach dem Abisolieren der Leiterplatte lädt er sie auf das Schutzpapier, auf den verarbeiteten Stapel, und beginnt den Prozess erneut. Jeder Cobot ist in der Lage, diesen Vorgang 24 Stunden am Tag fehlerfrei durchzuführen.
Die Ergebnisse
Das Feedback der Unternehmensleitung war sehr positiv. Dank der neun Cobots stieg die Produktionseffizienz sofort um 15 %.
Sie waren in der Lage, menschliche Arbeiter freizusetzen, damit sie sich auf sicherere, kreativere Aufgaben konzentrieren konnten, was zu einer Verringerung der Personalfluktuation führte. Es wurde berichtet, dass sich die Arbeiter jetzt wertvoller und weniger müde fühlen, da sie nicht mehr acht Stunden am Tag schwere Gegenstände heben müssen.
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