FPC Be- und Entladen durch JAKA Zu 12 Cobots
Über das Unternehmen
Einer der größten Hersteller, Bestücker und Zulieferer flexibler gedruckter Schaltungen weltweit. Wir sind bestrebt, unsere Lösungen auf den Elektronikmarkt auszurichten und uns auf Anwendungen zu konzentrieren, bei denen flexible gedruckte Schaltungen die Schlüsseltechnologie zum Erreichen einer gewünschten Größe, Form, eines Gewichts oder einer gewünschten Funktionalität eines elektronischen Geräts sind.
Herausforderungen für das Unternehmen
Bei der Herstellung von Leiterplatten (PCBs) gehört der Siebdruck zu den Standardverfahren. Dafür setzt das Unternehmen große Druckmaschinen ein, die zwei Platten aus flexiblem Leiterplattenmaterial (FPC) gleichzeitig verarbeiten können.
Der Prozess des Be- und Entladens des FPC auf und von der Maschine wurde vom Unternehmen aus mehreren Gründen als verbesserungswürdig erachtet.
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Erstens lag die festgelegte Kapazität für einen Arbeitstag bei etwa 2.000 Stück, was nicht ausreichte, um alle eingehenden Bestellungen zu erfüllen.
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Zweitens waren die Bedingungen für das Be- und Entladen der Arbeiter nicht ideal – es war ein gelb beleuchteter Bereich mit starkem Tintengeruch, und das wiederholte Anheben der FPC-Platten war körperlich anstrengend. Dies führte zu einer hohen Personalfluktuation, was zusätzliche Kosten in der Ausbildung bedeutete.
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Drittens war der Produktionsprozess aufgrund der hohen Personalfluktuation und der sich wiederholenden Natur der Aufgabe inkonsistent, und Fehler waren an der Tagesordnung.
Die Lösung
Die Lösung war die Automatisierung der Aufgabe, und dafür entschied sich das Unternehmen für die Integration von sechs JAKA Zu 12 Cobots. Ausgestattet mit Saugnapf-Endeffektoren können sie problemlos zwei Platten gleichzeitig aus dem Vorratsbereich in die Maschine transportieren und nach dem Drucken wieder aus der Maschine auf ein Lagerregal transportieren. Sie sind in der Lage, diese Operation 24 Stunden am Tag, 365 Tage im Jahr durchzuführen.
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Die Cobots wurden aus mehreren Gründen anstelle herkömmlicher Industrieroboter gewählt. Einer ist ihre Größe – kompakt und leicht, sie ließen sich einfach in der Mitte der drei Betriebszonen (Versorgung, Maschine, Lager) montieren und auf kompaktem Raum zwischen ihnen navigieren.
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Ein weiterer Grund sind ihre Sicherheitsmerkmale. Die Fabrikhalle ist eine kollaborative Zone, in der Menschen neben Robotern und Maschinen arbeiten. Dank eines eingebauten Drehmoment-Feedback-Moduls benötigen die JAKA Zu 12 Cobots keine Sicherheitszäune, sie stellen den Betrieb ein, sobald eine Kollision erkannt wird, und gewährleisten so die Sicherheit für Personen in der Nähe.
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Schließlich die Flexibilität der Cobots. Sie waren in weniger als einem Tag installiert und betriebsbereit und können bei Bedarf problemlos von internen Mitarbeitern neuen Aufgaben zugewiesen werden
Ergebnisse
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Dank der sechs installierten Cobots können sich zwanzig Mitarbeiter, die früher mit manueller Arbeit belastet waren, nun auf kreativere, intellektuell erfüllende Aufgaben konzentrieren. Darüber hinaus kann die Hälfte von ihnen, die zuvor Nachtschichten arbeiten mussten, jetzt in der Tagschicht arbeiten, was insgesamt zu einer besseren Lebensqualität führt.
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Nach der Automatisierung stieg die Produktionskapazität um 20 %, das Problem der hohen Personalfluktuation wurde gelöst, es mussten weniger Geld und Zeit für Schulungen aufgewendet werden, und die Produktion wurde konsistent und fehlerfrei.
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Die Amortisation der Investition war schnell erwirtschaftet, mit einer Amortisationszeit von weniger als zwei Jahren.
Für 3C-Elektronikunternehmen bieten diese erschwinglichen, kompakten und sicheren Cobots einen Wettbewerbsvorteil bei der Produktion hochwertiger Güter in großen Mengen.
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